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BEARBEITUNGEN

Das Unternehmen spezialisiert sich in der Produktion von Druckgussteilen aus Zinklegierung und im Thermoplast-Spritzgießen, das das am häufigsten verwendete Kunststoffverarbeitungsverfahren darstellt. Nach der Herstellung der Ausrüstung inkl. Gießen, kann das Unternehmen weitere mechanische Bearbeitungen und Oberflächenbehandlungen durchführen.

pressofusione e termoplastica

ZAMAK-DRUCKGUSS

Die Firma Santoni ist in der Produktion von Druckgussteilen aus Zinklegierung spezialisiert. Der Druckgussmaschinenpark besteht aus Warmkammerpressen der Firmen Agrati, Frech und Colosio von kleiner und mittlerer Tonnage, die die Herstellung von Kleinteilen von 1 mg bis zum 3 Kilos ermöglichen. Das Zamak-Druckgussverfahren ermöglicht kleine und große kosteneffektive Produktion von Teilen und Details mit sehr genauen Konturen, extremer Haltbarkeit und absolut gleichbleibender Qualität.

Zamak bietet höhere Stoßfestigtkeit und Verschleißbeständigkeit im Vergleich zu den Artikeln, die mit anderen Legierungen oder aus Kunststoff erzeugt werden. Die Härte der Zamak ist nämlich mit derjenigen von Gusseisen oder Messing vergleichbar. Die Korrosionsbeständigkeit ist durch eine weitere Galvanisierbehandlung (z. B. Verzinken, Verchromen, Vernickeln und Satinieren) erhöht.

Die erhöhte Präzision der Druckgussteile vereinfacht die Oberflächenbehandlungsprozesse wie Lackieren, Satinieren, Polieren und Verchromen bis zur Versilberung bzw. Vergoldung.

Die charakteristische Verformbarkeit der Zamak, sowie ihre exzellente Beständigkeit, ermöglichen höhere Flexibilität in der Projektierung von Details und Kleinteilen. Im Vergleich zu anderen Legierungen, die im Druckguss verwendet werden, wie Aluminium und Magnesium, erhält man mit Zinklegierungen engere Toleranzen und bessere oberflächige Feinfertigungen an den Druckgussteilen.

Mit dem Zamak-Druckguss sind heute Teile im Gewichtsbereich von wenigen Milligramm bis zu einer Größenordnung von einigen Kilos herstellbar.

Die durch Zamak-Druckguss angefertigten Teile kosten weniger im Vergleich zu den Artikeln, die mit anderen Legierungen hergestellt worden sind.

Da bei Zamak um eine Zinklegierung handelt, werden bei der Bearbeitung keine Schadstoffe in die Luft oder in die Umwelt ausgegeben. Der Schmelzpunkt liegt übrigens knapp zwischen 410 und 420 °C, was für erhebliche Energieeinsparungen sorgt.

Aufgrund ihrer Benutzerfreundlichkeit, des schnellen Arbeitszyklus und der niedrigen Schmelztemperatur, sind Zamaklegierungen in verschiedenen produktiven Bereichen anderer Legierungen bevorzugt. Sie eignen sich nämlich der Produktion von Kraftfahrzeugteilen, Komponenten und Zubehör für Möbeln, Komponenten und Griffe für Haushaltsgeräte, Armaturen und Badezimmerausrichtung, Duschscharnieren, Griffen für Whirlpools, Ventil- und Pneumatikhardware, Beschlägen, Möbel- und Innenbeleuchtungsgegeständen, Türgriffen, Zier- und Kunststücken, mechanischen Komponente, religiösen Kunstwerken und Objekten, Schmuck, Kleidungsdetails und Modeaccessoirs.

Die Zamaklegierung – genauer gesagt Zamaklegierungen – wurde im Jahr 1929 von der New Jersey Zinc Company entwickelt. Die Bezeichnung ZAMAK setzt sich aus den deutschen Anfangsbuchstaben der Legierungsbestandteile zusammen, d.h. Z (Zink), A (Aluminium), MA (Magnesium), K (Kupfer). Da das Zink hoher Reinheit, das für diese Legierung erforderlich ist, in Europa nicht verfügbar war, erhielt die Fa. Morris Ashby die Zulassung, die Legierung mit dem Zink herzustellen, das vor Ort über eine elektrolytische Raffination zu erzeugen war.

Die heutigen Eigenschaften der Zamaklegierung sind das Ergebnis von knapp 100 Jahre gedauerten internationalen Studien und Forschungen, die einige Gesellschaften in der Zeit durchgeführt haben, um die geeignetsten Zusammenstellungen für die unterschiedlichsten Anwendungszwecken ermitteln zu können. Zamak 15 ist eine Zinklegierung von hoher Qualität mit vielen Vorteilen: Extreme Zugfestigkeit, Stoß- und Korrosionsbeständigkeit.

Die Zamak-Blöcke werden in einem der Presse nebenliegenden Ofen bei etwa 420 ° C aufgeschmolzen; danach wird die Zamak-Legierung in eine Form eingespritzt. Dank der hohen Flüssigkeit und des niedrigem Schmelzpunktes ermöglicht die Zamak-Legierung, Gegenstände mit sehr geringen Toleranzgrenzen und mit komplizierten und strukturierten Geometrien zu erhalten.

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THERMOPLAST-SPRITZGUSS

Das Spritzgiessen von Thermoplasten ist das am häufigsten verwendete Kunststoffverarbeitungsverfahren überhaupt. Die Spritzguss-Abteilung verwendet Spritzgießmaschinen der Firmen Negri und Bossi, ausgerüstet mit Trocknern für die Entfeuchtung der Materialien und ist in der Lage, Teile unterschiedlicher Form und Größe und variables Gewichtes zu erzeugen, mit der Möglichkeit Metalleinsätzen aus Stahl, Messing, Bronze oder Aluminium zu gießen (Insert moulding). Die zum Spritzgießen verwendeten Materialien sind PS, ABS, PC, PA, POM, PMMA, PC-ABS, PP, PE auch mit Glasfasern verstärkt. Unter den Materialien, die im üblichen Betrieb gegossen werden, benutzt die Firma Santoni auch selbstlöschende, antistatische, UV-beständige, atoxische und für den Kontakt mit Lebensmitteln zertifizierte Polymere.

Thermoplast-Spritzguss eignet sich zur Herstellung von höchst differenzierten Produkten für vielen Anwendungsbereichen wie z.B. Elektro- und Wasserheizungsanlagen, Mechanik, Textilien, Automotive, Hobbys und Beleuchtung.

Das zu verarbeitende Kunststoffmaterial ist der Hauptbestandteil des Prozesses: Nach möglicher Trocknungs- bzw. Entfeuchtungsvorbehandlung wird das Material durch ein Versorgungssystem in den Plastifizierzylinder eingesaugt.

Durch Drehen und Verschieben mittels hydraulischer Kolben erzeugt die sich im Zylinder befindlichen Schnecke eine gewisse Friktionswärme, die in Kombination mit dem thermischen Effekt der auf dem Plastifizierzylinder liegenden elektrischen Widerstände, zum Schmelzen des Materialien führt.

Nachdem das Material die erforderliche Viskosität erreicht hat, wird es mit einer bestimmten Geschwindigkeit in die Form (Einspritz- oder Füllungsphase) durch entsprechende Kanäle eingespritzt, so dass den Hohlraum gefüllt wird, der das Negativ des Teils bildet. Nach Füllung des Hohlraums beginnt die Erhaltungsphase: Das Schmelze kühlt ab und der Teil erstarrt bis zur endgültigen Kühlung.

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NACHARBEIT UND OBERFLÄCHENBEHANDLUNGEN

Nach der Herstellung der Ausrüstung inkl. Gießen, kann das Unternehmen intern oder mit Aufträgen an Dritte weitere vom Kunden gewünschten mechanischen Bearbeitungen und Oberflächenbehandlungen durchführen.

Die Zinkdruckgussteile sowie die spritzgegossenen Thermoplasten können durch spezifische Nacharbeitprozesse u.a. gebohrt, gerieben, mit Gewinden versehen werden; sie können Behandlungen wie Trommelentgratung, Sandstrahlung untergehen, sowie gereinigt, gebürstet oder poliert werden. Diese Verfahren ermöglichen, die Resten des Gießverfahrens zu entfernen und das jeweilige Produkt fertigzuschaffen.

Um eine bessere Oberflächenbehandlung zu erhalten, können die Teile lackiert oder Behandlungen unterzogen werden, wie Verchromen, Vernickeln, Verkupfern und Polieren.

Schließlich wird das Produkt nach den spezifischen Kundenanforderungen verpackt.